为塑料制品上色，着色剂的添加量，不仅影响上色效果，还决定生产效率和成本。因此，了解不同着色剂的添加量及其影响是每个塑料制造商必须掌握的关键信息。

• 添加量增加会让颜色变深，颜色越深越浓烈，所需要的添加量越高

• 制作透明或浅色塑料，添加量通常比较低，只有较低的添加量才不会影响透明度和光泽度

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• 添加量多少还影响着色剂的分散性，添加量过少，着色剂无法充分分散，导致色斑色点的问题

• 合适的添加量可以确保颜色均匀，避免分散问题，尤其是在大批量生产中，颜料均匀性至关重要

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• 添加量过多，可能会影响塑料基材本身的物性，如韧性、强度等

• 在生产前，必须要确定好着色剂与基材之间的和谐配比

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• 添加量越大，用量越多，生产成本自然就上去了

如何确定最佳添加量

添加量的影响因素主要是有以下几点：

对于深色或浓烈色彩的要求，添加量较高，对浅色或透明的要求，应保持较低的添加量。

不同基材对着色剂的吸附能力和分散性不同，比如PET、PC等透明材料，可能需要较低的添加量，而像PP、PE等不透明材料可选择更高的添加量。

不同塑料加工工艺对着色剂分散性和添加量的要求不同。注塑制品的表面通常需要保持高光泽度，所以着色剂添加量不宜过高；挤出工艺大多数是大批量连续生产，着色剂需要较高添加量才能确保生产过程颜色一致性；吹塑制品的厚度通常不均匀，着色剂添加量过高会影响制品的透明度。

不同着色剂的添加量对比

色粉的颜料浓度通常较低，添加量在1%-5%之间。但由于分散性交叉，添加量较多时，可能导致分散不均匀，不太适合对颜色精度要求高的产品。

色母粒在分散性上比色粉要好，所以添加量通常比色粉低一些，但也要达到1-4%的添加量。不过由于色母粒是有树脂载体，因此可能存在基材兼容性或影响基材物性的问题。

因为液体色母的高浓缩性，它的添加量通常只有0.03-1.5%，与前两者达到同样的着色效果，液体色母添加量更低，且颜色更稳定。

用较低添加量的着色剂达到预期的色彩效果，在原材料上的用量减少，对企业来说，能够节省一部分生产成本，尤其是高浓缩液体色母的应用中，能够帮助企业降本增效

稳定且较低添加量的液体色母能够确保色彩一致性，对大批量生产来说，是减少返工和废品率的关键。

使用高品质着色剂，提升颜色一致性和稳定性，意味着企业能有效避免色差等问题而导致的投诉退货，这对企业长期客户关系维护至关重要。